FMEA常见问题及对策

[FMEA] <问题诊断一>

常见问题：对FMEA分析工作理解不深入，分析界面不清晰。

诊断原因：在实际的应用过程中，通常认为DFMEA工作全部由设计人员负责，设计失效模式及影响分析（DFMEA）工作得以开展，而过程失效模式及影响分析 （PFMEA）部分没有开展，FMEA工作不全面。等待DFMEA完成定稿后才开始PFMEA，PFMEA错失最佳开始时机。

正确理解：FMEA在方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决的是设计缺陷；在生产阶段，分析的对象是生产流程，解决的是工艺缺陷和元器件缺陷，因此FMEA 工作不能全部由设计人员开展，其中DFMEA 部分由设计人员开展， PFMEA 部分由工艺人员开展，二者需要各司其职，各有分工。

[FMEA] <问题诊断二>  

常见问题：DFMEA中故障模式和故障原因分析不全。产品在调试、试验、使用中发生的多数故障模式或发生故障的多数原因，在DFMEA中没有分析到。

诊断原因：在开展 DFMEA工作时，分析人员在分析思路上往往也存在偏差，不是从产品的功能性能故障的角度进行分析，而是从产品硬件故障角度进行分析，造成故障模式及故障原因分析不全，使得产品可能存在的设计缺陷分析不全面。

正确理解：产品硬件故障模式是从元器件硬件特征角度出发来提炼总结的，其发生的故障很多是人为的错误和零件本身制造缺陷等原因造成的，产品的故障定义是指产品不能执行规定功能的状态，指的是功能性能故障。在列举分析对象故障模式时，都应从其实现的功能角度出发，提炼总结。

[FMEA]<问题诊断三>

常见问题：DFMEA工作缺乏持续性。产品研制过程中，存在只进行一轮DFMEA工作的现象，在产品发生更改、应用环境发生变化等情况下，FMEA工作没有及时进行修订、补充。

诊断原因：对FMEA的后续修订、补充缺乏有效的监管措施，因此产品FMEA往往仅作为一份需要完成的报告，在图纸下发前完成一轮FMEA后束之高阁，在产品后续的生产、试验、使用中由于FMEA对预防产品故障没有产生预期效果出现故障时，只对产品进行完善和更改，不对 FMEA进行更改，从而造成FMEA分析结果未与产品的最新技术状态保持一致。

正确理解：可靠性工作要求中明确要求设计、工艺、时序发生更改时，以及试验和使用过程中出现在过去分析中未识别的故障模式时，应及时修订、补充FMEA，它应该随着产品在市场的表现，不断的被更新，直到产品退市。

   [FMEA] <问题诊断四>  

常见问题：产品功能指标达到了法规和一般性技术需求，但不满足客户需求

诊断原因：对于客户显性需求，往往都能体现在DFMEA中，而客户的隐性需求往往会被忽略，这点在用户使用的舒适度和产品的结构强度方面体现特别明显，例如对产品档位操作的噪音、外观要求在企业标准和DVP试验计划中只提及到但是没有量化，所以也容易忽略而降低风险评估；

正确理解：随着汽车制造工业技术的高速发展，用户对追求产品舒适性的要求越来越高，所以产品使用中的舒适度也是衡量产品综合品质的一个重要指标，对于这些没有量化产品要求也需要通过DFMEA进行有效的风险识别和预防。

[FMEA] <问题诊断五>  

常见问题：DFMEA不是由负责项目设计的主管工程师会同包括生产、质量、采购、工艺、模具、供应商、售后等方面跨职能专家小组共同完成，没有集合团队的智慧，而是由具有设计责任的产品工程师凭个人经验编制完成，甚至是调用之前同类型产品的DFMEA作修改完成，其他经验丰富的相关人员及技术经验没有参与进来。另我司有相当一部分模具是委外的，对于委外的模具供应商在设计输出之前也未邀请来我司参加DFMEA评审，容易造成模具设计与产品设计不能有效的衔接。

诊断原因：对编制DFMEA的目的不明确，把编制DFMEA作为APQP开发流程中的一项文件来对待，而不是当成一个风险预防的工具来对待，或是为了应付客户的OTS和PPAP文件提交要求来完成。

正确理解：产品设计工程师的专业知识偏重于设计，而设计的产品数据模型到最终的量产需要经历模具、工装、检具开发、生产试制、试验验证、模具调整、客户确认、批准等过程，所以产品开发是一个团队的协作，由于设计人员的知识层面不覆盖到方方面面，很多对制造工艺知识欠缺，所以汇集各方面的专家在设计规范输出前提出的各项风险预防措施，可以大大减少设计缺陷所带来的产品质量风险，从另一方面也减少了模具反复调整，反复的生产试制、试验验证所带来的成本增加，缩短了产品开发周期。

[FMEA] <问题诊断六>  

常见问题：DFMEA功能分析中未考虑到四个客户中的主机厂及生产车间，对于主机厂装配车间的员工作业情况不熟悉，如产品与汽车某一部件装配后再与整车装配过程中由于受到外力的瞬间冲击后产品损坏，功能失效，如改变安装工序可能产品又不会失效，此种方式应考虑到主机厂的安装习惯风险，在无法改变主机厂装配作业程序的前提下，对于容易引起失效的产品结构要从设计上进行改进，又如公司生产车间由于员工人员的变动，由于不当的操作导致产品功能失效或增加不良率，如从工艺上无法解决也需要从设计上进行改进，以降低生产成本，这些都需要通过DFMEA工具做好有效风险预防，例如对产品由于强度不足开裂的零部件要在设计上进行改进。

诊断原因：在设计DFMEA 时未充分考虑到客户和公司内部的生产作业情况

正确理解：作为与主机厂同步研发配套产品的供应商相当于主机厂的一个生产部门，所以一定要考虑到主机厂的生产实际情况。

[FMEA] <问题诊断七>  

常见问题：DFMEA中风险防范措施中对于关键性的要求如装配间隙大小、尺寸公差、硬度值、力值等未进行量化，而只是笼统定义为超差或者是太大、太小、太差等，无法在技术文件如图纸中体现出来，所以在DFMEA实施后并未取得理想的效果。

诊断原因：对防范措施中的设计经验数值不清楚。

正确理解：对防范措施中的数值要量化，对于一些经验设计数值需要长期积累和量化，在自己设计经验不足的情况下可以借用DFMEA团队中的技术专家经验进行量化。

[FMEA]<问题诊断八>

常见问题：DFMEA功能分析中应充份考虑到产品的接口关系，产品在客户所在生产线上装配时与对手件不匹配，存在安装后松动脱落的问题。

诊断原因：在设计DFMEA 时未充分考虑到所开发的产品与对手件的装配关系和尺寸公差要求，由于对手件的制造商是另一个供应商，在DFMEA功能分析中往往忽略了对手件的制造公差，导致两产品的安装尺寸由于不符合公差要求无法装配到位。

正确理解：DFMEA功能分析中应充份考虑到产品的接口关系，在开发时应向客户索取对手件的数据，含三维数模，二维图纸，并与对手件制造商确认安装接口的尺寸公差要求

[FMEA] <问题诊断九>

常见问题：DFMEA中风险防范措施中对于关键性的要求如装配间隙大小、尺寸公差、硬度值、力值等未进行量化，而只是笼统定义为超差或者是太大、太小、太差等，无法在技术文件如图纸中体现出来，所以在DFMEA实施后并未取得理想的效果。

诊断原因：对防范措施中的设计经验数值不清楚。

正确理解：对防范措施中的数值要量化，对于一些经验设计数值需要长期积累和量化，在自己设计经验不足的情况下可以借用DFMEA团队中的技术专家经验进行量化。

[FMEA]<问题诊断十>

常见问题：DFMEA中探测措施中对于试验验证的手段未明确试验所引用的标准或参考指标，也未明确试验完成的时间，所以在实施过程中不到位，没有相关的责任人和具体的完成时间，在产品PPAP之前无法有效的完成DFMEA 实施效果的确认。

诊断原因：项目前期策划不合理，DFMEA设计团队责任分工不明确。

正确理解：DFMEA中探测措施中涉及到试验验证的，一定要明确试验所引用的标准和完成时间，确保后续工作能有效的开展，在完成 DFMEA的分析后，在批产前要完成DFMEA的确认，及时总结经验，以做到头尾衔接，确保DFMEA能真正有效的实施到位。

[FMEA]<问题诊断十一>

常见问题：DFMEA功能分析中未考虑到产品使用的外部环境，由于外部环境的变化，导致产品功能、强度等非人为原因失效，此种情况在材料方面由于天气的变化而失效最明显，如尼龙材料易吸水，如果有导体和尼龙材料注塑在一起，尼龙吸水后会有水蒸汽传递给导体，会导致导体氧化而发生电性能接触不良的风险，此种情况由于夏天气温高尼龙材料水份挥后后不会影响，但如果在冬天就会严重影响到导体的表面绝缘，所以DFMEA应充份考虑导体的表面处理，需导体耐温热性又如POM材料在寒冷的冬天由于内部应力大导致产品开裂，影响产品强度， DFMEA应充份识别到这个风险，在产品尖锐处倒圆角。

诊断原因：DFMEA功能分析未充份从五个干扰因素中的外部环境影响去考虑产品的失效。

正确理解：DFMEA功能分析中应充份考虑到产品使用的外部环境，特别要考虑到冷热环境所带来的影响，对由于外部环境的变化带来的产品失效在DFMEA分析中一定要识别到，并采取相应的预防措施。